Die Schmierung im Griff zu haben ist einfach, oder? Alles was Sie nur tun müssen, ist sicherzustellen, dass das richtige Schmiermittel in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt verwendet wird. Nicht so schnell; wenn es nur so einfach wäre.

Es wurde geschätzt, dass 60-90% aller Lagerausfälle schmierungsbedingt sind. Lagerausfälle führen in der Regel zu ungeplanten Ausfallzeiten, die sich somit auf die Produktion auswirken und ebenfalls alle zugehörigen Bauteile rund um das Lager beeinträchtigen können. Ausfallzeiten sind kostspielig. Die Kosten variieren zwar je nach Vorfall und Anlage, können sich jedoch addieren. Da die häufigste Ursache für Lagerausfälle auf die Schmierung zurückzuführen ist, ist klar, dass Schmierung ein wichtiges Geschäft ist. Und dieses „wichtige Geschäft“ wird bisher in einer Weise durchgeführt, die auf den ersten Blick durchaus Sinn macht – aber letztendlich nur auf theoretische Grundlagen basiert und nicht nach IST Zuständen.

Viele Techniker verlassen sich leider allein auf die „präventive“, zeitbasierte Schmierung. Das heißt, alle X Monate wird die Fettpresse herausgenommen und die Lager werden geschmiert. Unterschmierung kann tödlich für das Lager sein und so zu Ausfällen von Anlagen, kostspieligen Reparaturen und Ersatzteilen, erheblichen ungeplanten Ausfallzeiten und somit zu Gewinnausfällen führen. Wenn man sich jedoch ausschließlich auf zeitbasierte Schmierung oder sogar nur auf eine Kombination von geplanten Wartungsintervallen und Temperaturmesswerten stützt, die als Maßstab für den Schmierzustand dienen, besteht die Gefahr, dass etwas Schlimmes, wenn nicht sogar DAS Schlimmste auftritt: Überschmierung. Tatsächlich wird Überschmierung in Präsentationen auf Konferenzen und Seminaren als Hauptursache für vorzeitigen Lagerausfall genannt.

Bei der zeitbasierten Schmierung wird das Lager in festgelegten Zeitabschnitten geschmiert. Im besten Fall entwickelt sich diese Praxis zu einem gut gemeinten Ratespiel. Das Hinzufügen von weiterem Schmiermittel zu einem bereits ausreichend geschmierten Lager ist ein großes Risiko.

Durch den Einsatz der Ultraschalltechnologie (zusammen mit Standardverfahren wie das Entfernen von altem Fett und Ersetzen durch neues) können Techniker eine standardmäßige zeitbasierte Wartung mit einer zustandsabhängigen vorausschauenden Wartung kombinieren. Dadurch erhalten sie ein klareres Bild davon, was wirklich vor sich geht und dadurch eine bessere Zuverlässigkeit der Anlage.

Wie funktioniert Ultraschall?

Ultraschallgeräte empfangen in der Luft befindliche und strukturgebundene Ultraschallwellen, die normalerweise für das menschliche Ohr nicht hörbar sind, und setzen sie elektronisch in akustische Signale um, die der Anwender über Kopfhörer hören und auf einem Display als Dezibel-Wert (dB) sehen kann. Bei einigen Messgeräten, wie z. B. das Ultraprobe® 15.000 Touch, kann das empfangene Signal auf einem Frequenzanalyse-Bildschirm angezeigt werden. Mit diesen Informationen kann ein ausgebildeter Anwender den Lagerzustand deuten, um festzulegen welche Korrekturmaßnahmen erforderlich sind.

Lagerschmierbeispiel 1:

Dies ist eine Zeitreihen Ansicht eines aufgezeichneten Ultraschalls von einem Lagers während der Schmierung. Die ca. 1-minütigen Audiodateien zeigen das Lager vor und nach dem Schmieren.

Lagerschmierbeispiel 2:

Diese Zeitreihen Ansicht eines Lagers welches 13 Sekunden lang geschmiert wird. Wiederum ist ein deutliches Vorher- und Nachher- Bild zu sehen.

Lager mit beginnender Überschmierung:

Diese Aufnahme zeigt die Zunahme des dB Wertes und der Amplitude, wenn dem Lager mehr Schmiermittel zugeführt wird und die Grenze zum Überschmierung überschritten wird.

Historie der Lagerschmierung:

Dieses Diagramm zeigt einen Trend der Dezibel-Messung, die an einem Antriebslager gemessen wurden. Die Messwerte werden gegen eine Basislinie dB (grün), eine niedrige Alarmstufe (gelb) und einer kritisch hohen Alarmstufe (Rot) angezeigt.

Die Ultraschalltechnologie hat viele Vorteile:

• Sie kann in nahezu jeder Umgebung verwendet werden.
• Die Anwendung der Ultraschalltechnologie ist relativ einfach zu erlernen,
• Die Technologie ist kostengünstig,
• Moderne Ultraschallgeräte erleichtern das Nachverfolgen von Trends und das Speichern historischer Daten,
• Die Ultraschalltechnologie hat sich als äußerst zuverlässig in der vorausschauenden Wartung erwiesen und spart ein vielfaches an Euros und Stunden an Produktivitätseinbußen.

Wie Ultraschall zu besseren Schmierungspraktiken führt
Die Ultraschalltechnologie hilft dem Schmierungstechniker, die Anforderungen der Schmierung zu bewältigen. Ultraschall ist ein aufgelöstes Signal, das bedeutet, wenn ein Sensor auf ein Lager angebracht wird, wird das erfasste Signal nicht durch „Überscheidungen“ beeinträchtigt und der Techniker ist in der Lage den Zustand jedes einzelnen Lagers zu hören und zu überwachen. Ultraschall betrachtet jedes Lager individuell, ähnlich wie der medizinische Ultraschall der genau feststellen kann welche Arterien verstopft sind.

Als ein Beispiel für die Wirksamkeit von Ultraschall ist Folgendes sehr interessant: Ein Instandhaltungsleiter eines großen Unternehmens berichtet, dass seit der Einführung der Ultraschalltechnologie und dem Anwenden des ultraschallgestützten, zustandsbasierten Überwachens, anstelle „von Feuern löschen“, seine Anlage von nahezu 30 Ausfällen von rotierendem Equipment pro Jahr, in drei Jahren auf null zurück gegangen ist. Aber wie funktioniert Ultraschall genau gegenüber der Schmierung?

Der erste Schritt besteht darin, sowohl einen Baselinepegel (Referenzpegel) als auch eine Geräuschaufnahme zu erstellen. Dies geschieht idealerweise, wenn Sie zum ersten Mal eine Route durchlaufen und zunächst die dB-Pegel und die Klangqualitäten ähnlicher Lager vergleichen. Abweichungen werden leicht erkannt. Einmal erstellt, kann die Entwicklung auf Zeit jedes Lager auf Änderungen des dB Wertes oder der Klangqualität hin dargestellt werden.

Im Allgemeinen muss das Lager geschmiert werden, wenn der dB Wert eines Lagers 8 dB überschreitet und keine Auffälligkeit in der Klangqualität im Vergleich zu der Baseline Messung vorliegt. Um eine potenziell katastrophale Überschmierung zu vermeiden, führt der Techniker dann nach und nach Schmiermittel zu, bis der dB-Pegel fällt. Viele Unternehmen führen ihr „zustandsbasiertes“ Schmierungsprogramm zweistufig durch. Der Reliability Techniker nutzt ein entsprechendes Ultraschallgerät zur Überwachung des Lagerzustandes. Ein Lager-Schmierungs-Bericht wird erstellt, in dem ersichtlich ist welche Lager Schmierung benötigen. Der Schmierungstechniker nutzt nachfolgend ein spezielles Ultraschallgerät, das ihm mitteilt wann genug Schmiermittel zugefügt wurde. Dieses Messgerät kann an vielen herkömmlichen Fettpresse befestigt oder in einer Gürteltasche getragen werden.

Um die Effizienz zu erhöhen, sollte der Techniker sich erkundigen, wann das Lager zuletzt geschmiert wurde und wie viel Schmiermittel zugeführt wurde, um die ungefähre Menge an Schmiermittel pro Woche zu ermitteln. Durch den kontinuierlichen Einsatz von Ultraschall bei jeder Schmierung werden historische Daten erfasst. Diese dienen als Anhaltspunkt für das Team, um zu entscheiden welche Änderungen in Ihrem Schmierplan hinsichtlich Zyklen und Schmiermittelmengen vorgenommen werden müssen/können, um dadurch mögliche Arbeitsstunden einzusparen sowie die Herstellerangaben diesbezüglich auf Korrektheit zu überprüfen, denn sind hier Kürzungen möglich bedeutet das gleichfalls ein Einsparpotential.

Während sich die meisten Diskussionen auf die Gefahren von Unter- und Überschmierung konzentrieren, ist Ultraschall genauso zuverlässig, um andere potenzielle Lagerausfälle zu erkennen. Mit Ultraschall kann der Techniker verräterische „Schleifgeräusche“ und andere Anomalien hören, die häufig von einer Geräuschzunahme begleitet werden. In Bezug auf die Schmierung besteht der Vorteil des Ultraschalls darin, dass die Lager eingegrenzt und die individuellen Bedürfnisse bestimmt werden können. Dadurch werden die Gefahren reduziert, dass manche Lager zu „trocken“ laufen und andere einer Überschmierung unterliegen.

Warum Sie heute beginnen sollten mit Ultraschall zu arbeiten!
Es ist immer ein abschreckender Vorschlag Investition in eine unbekannte Technologie zu tätigen. Lohnt es sich? Wird es den Mitarbeitern tatsächlich leichtfallen? Ist es ein kurzweiliges Phänomen oder bewährt es sich auch auf Dauer?

Während immer mehr Unternehmen Ultraschall einsetzen und eine vorhersagende und proaktive anstelle einer reaktiven Denkweise anwenden, gibt es immer noch viele, die im übertragenen Sinne die magische Kristallkugel und/oder veraltete Methoden verwenden. Das Endergebnis ist eine schlechte Anlagen Zuverlässigkeit, unnötige mehr Arbeitsstunden, Ausfallzeiten sowie Produktivitäts- und Gewinnverluste. Ultraschall kann zwar nicht alle Zuverlässigkeitsprobleme beheben, hat sich aber in einer Vielzahl von Einsatzfeldern als wertvolles und leistungsfähiges Diagnosewerkzeug erwiesen, das Techniker ihrem Werkzeugschrank hinzufügen sollten …. müssen.

Wenn es um Zuverlässigkeit geht, die ebenso wichtig ist wie die Schmierung, stellt sich die Frage: „Können Sie es sich leisten, die Ultraschalltechnologie nicht einzusetzen?“ Erinnern Sie sich an die Anlage, die vor der Verwendung von Ultraschall fast 30 Lagerausfälle pro Jahr hatte, und nach dem Einsatz von Ultraschall die Lagerausfallquote in 3 Jahren auf null reduzierte.

Es ist kein Zufall, Ultraschall funktioniert.